Części zamienne do równiarki samobieżnej XCMG Liugong

Części zamienne do równiarki samojezdnej XCMG Liugong Wał napędowy Przedstawiony obraz

Krótki opis:

Możemy dostarczyć większość chińskiej marki. Równiarka SHANTUI SG16 Wał napędowy, Równiarka SHANTUI SG14 Wał napędowy, Równiarka samobieżna SHANTUI SG18 Wał napędowy, Równiarka samobieżna SHANTUI SG21 Wał napędowy, Równiarka samobieżna SHANTUI SG24 Wał napędowy, XCMG Równiarka GR100 Wał napędowy, Równiarka samobieżna XCMG GR135 Wał napędowy, XCMG Wał napędowy równiarki GR165, XCMG Równiarka GR180 Wał napędowy, XCMG Równiarka GR215 Wał napędowy, Równiarka SEM919 Wał napędowy, Równiarka SEM921 Wał napędowy, Równiarka SEM917 Wał napędowy, Wał napędowy LIUGONG Motor Równiarka 4156, Silnik LIUGONG Równiarka 4180 Wał napędowy, LIUGONG Motor Równiarka 4200 Wał napędowy, LIUGONG Motor Równiarka 4215 Wał napędowy, SANY Równiarka STG190 Wał napędowy, SANY Równiarka STG210 Wał napędowy, SANY Motor Równiarka STG170 Wał napędowy, XGMA Motor Równiarka XZ8165 Wał napędowy, Równiarka XGMA Wał napędowy XZ8180, równiarka samobieżna XGMA XZ8200 Wał napędowy

Wyślij e-mail do nas

Szczegóły produktu

Tagi produktów

Wał napędowy

Ponieważ istnieje wiele rodzajów części zamiennych, nie możemy wyświetlić ich wszystkich na stronie internetowej. Prosimy o kontakt w sprawie konkretnych.

Korzyść

1. Dostarczamy dla Ciebie produkty oryginalne i posprzedażowe
2. Bezpośrednio od producenta do klienta, oszczędzając koszty
3. Stabilny zapas normalnych części
4. Termin dostawy, przy konkurencyjnych kosztach wysyłki
5. Profesjonalna i terminowa obsługa

Uszczelka

Pudełka kartonowe lub zgodnie z życzeniem klienta.

opis

Wał napędowy jest jedną z kluczowych części części napędowej podwozia maszyny budowlanej. Podczas użytkowania poddawany jest złożonym obciążeniom zginającym, skrętnym i dużym obciążeniom udarowym, co wymaga od półosi dużej wytrzymałości zmęczeniowej, twardości i dobrej odporności na zużycie. Na żywotność półosi wpływa nie tylko plan i dobór materiałów na etapie projektowania procesu produkcyjnego, ale także proces produkcji odkuwki i kontrola jakości odkuwek.
Analiza jakości procesu i środki kontroli w procesie produkcyjnym
1 Proces cięcia
Jakość wykroju będzie miała wpływ na jakość kolejnych półfabrykatów do kucia swobodnego, a nawet kucia matrycowego. Główne wady procesu wygaszania są następujące.
1) Długość wykracza poza tolerancję. Długość wykroju jest zbyt długa lub zbyt krótka, zbyt długa może spowodować, że odkuwki będą miały zbyt dodatni wymiar i odpady materiałów, a zbyt krótka może spowodować niezadowalające lub małe rozmiary odkuwek. Przyczyną może być nieprawidłowe ustawienie przegrody pozycjonującej lub przegroda pozycjonująca jest luźna lub niedokładna podczas procesu wygaszania.
2) Nachylenie powierzchni czołowej jest duże. Duże nachylenie powierzchni końcowej oznacza, że nachylenie powierzchni końcowej półfabrykatu względem osi wzdłużnej przekracza określoną dopuszczalną wartość. Jeżeli nachylenie powierzchni czołowej jest zbyt duże, w procesie kucia mogą powstać fałdy. Przyczyną może być to, że pręt nie jest zaciśnięty podczas wykrawania, lub wierzchołek zęba piły taśmowej jest nienormalnie zużyty, lub napięcie piły taśmowej jest zbyt małe, ramię prowadzące piły taśmowej nie jest ustawione w tej samej pozycji linia pozioma i tak dalej.
3) Zadzior na powierzchni czołowej. Podczas cięcia materiału z prętów zwykle pojawiają się zadziory w miejscu końcowego pęknięcia. Półfabrykaty z zadziorami mogą powodować miejscowe przegrzanie i przepalenie po podgrzaniu, a podczas kucia łatwo się zaginają i pękają. Jednym z powodów jest starzenie się brzeszczotu lub zęby piły są zużyte i niewystarczająco ostre lub brzeszczot ma złamane zęby; po drugie, prędkość linii brzeszczotu nie jest ustawiona prawidłowo. Ogólnie rzecz biorąc, nowy brzeszczot może być szybszy, a stary brzeszczot jest wolniejszy.
4) Pęknięcia na powierzchni czołowej. Gdy twardość materiału jest nierówna, a segregacja materiału jest poważna, łatwo może dojść do pęknięć na powierzchni czołowej. W przypadku półfabrykatów z pęknięciami końcowymi, pęknięcia będą się dalej rozszerzać podczas kucia.
W celu zapewnienia jakości wykrawania w procesie produkcyjnym zastosowano następujące środki kontroli zapobiegawczej: przed wykrawaniem należy sprawdzić markę materiału, specyfikację, ilość oraz numer pieca (partii) do wytapiania zgodnie z przepisami procesu i kartami procesu . I sprawdź jakość powierzchni okrągłych prętów stalowych; wykrawanie odbywa się partiami zgodnie z numerem odkuwki, marką materiału, specyfikacją i numerem pieca do topienia (partii), a liczba półfabrykatów jest podana na karcie śledzenia obiegu, aby zapobiec mieszaniu się materiałów obcych; Podczas cięcia materiału należy ściśle przestrzegać systemu „pierwszej kontroli”, „samokontroli” i „kontroli patrolowej”. Tolerancję wymiarową, nachylenie końcowe i zadziory końcowe półfabrykatu należy często sprawdzać zgodnie z wymaganiami procesu, a kontrola jest kwalifikowana, a status produktu jest oznaczony. Kolejność można później zmienić; jeżeli podczas procesu wykrawania zostaną stwierdzone fałdy, blizny, pęknięcia końcówek i inne widoczne wady, należy je zgłosić inspektorowi lub technikom w celu terminowej utylizacji; miejsce zaślepiania powinno być utrzymywane w czystości, z różnymi gatunkami materiału i numerami pieca do wytapiania (partii), specyfikacjami i wymiarami, które należy umieścić oddzielnie i wyraźnie oznaczyć, aby uniknąć pomieszania. Jeśli wymagana jest wymiana materiału, należy ściśle przestrzegać procedur zatwierdzania zastąpienia materiału, a materiały można zwolnić dopiero po zatwierdzeniu.
2 Proces ogrzewania.
Proces produkcji półwałów jest podgrzewany dwoma ogniami, kęs do kucia swobodnego jest podgrzewany w piecu gazowym, a odkuwka matrycowa jest podgrzewana w indukcyjnym piecu elektrycznym, więc zapobiegawcza kontrola sekwencji nagrzewania jest bardziej skomplikowana i trudniejsza; w celu zapewnienia jakości ogrzewania opracowaliśmy następujące specyfikacje jakościowe:
Gdy kuchenka gazowa jest podgrzewana, nie wolno bezpośrednio ładować materiału w strefie wysokiej temperatury i nie wolno rozpylać płomienia bezpośrednio na powierzchnię półwyrobu; podczas ogrzewania w piecu elektrycznym powierzchnia półwyrobu nie może być zanieczyszczona olejem. Specyfikacje ogrzewania należy wdrożyć zgodnie z wymaganiami odpowiednich przepisów dotyczących procesu kucia, a temperatura nagrzewania 5-10 sztuk półfabrykatów powinna zostać w pełni zweryfikowana przed zmianą, aby udowodnić, że parametry ogrzewania są stabilne i niezawodne. Kęs nie może zostać kuty na czas ze względu na problemy ze sprzętem i oprzyrządowaniem. Można go przetwarzać poprzez chłodzenie lub poza piecem. Pchany kęs należy oznaczyć i przechowywać oddzielnie; kęs można wielokrotnie podgrzewać, ale liczba nagrzewań nie może przekraczać 3 razy. Temperaturę materiału podczas nagrzewania półwyrobu należy monitorować w czasie rzeczywistym lub regularnie za pomocą termometru na podczerwień i prowadzić zapis nagrzewania.
3 Proces wytwarzania kęsów.
Typowe wady występujące podczas wytwarzania kęsów obejmują nadmierną średnicę lub długość pośredniego pręta kęsa, ślady młotkowania na powierzchni i słabe przejścia schodkowe. Jeżeli średnica pręta będzie zbyt dodatnia, będzie trudno umieścić go we wnęce podczas kucia matrycowego. Jeżeli pręt jest mały, współosiowość odkuwki może być zbyt słaba ze względu na dużą szczelinę pręta podczas kucia matrycowego; możliwe są ślady młotkowania na powierzchni i słabe przejścia schodkowe. Prowadzi to do wgłębień lub fałd na powierzchni gotowej odkuwki.
4 Proces kucia matrycowego i okrawania.
Główne wady procesu kucia matrycowego półwałów obejmują składanie, niewystarczające wypełnienie, podciśnienie (nie uderzanie), niewspółosiowość i tak dalej.
1) Złóż. Zagięcie półosi jest powszechne na powierzchni czołowej kołnierza, w zaokrągleniu schodkowym lub w środku kołnierza i ma zazwyczaj kształt łuku lub nawet półkola. Tworzenie się fałdy jest związane z jakością półwyrobu lub półwyrobu, projektem, produkcją i smarowaniem formy, mocowaniem formy i młotka oraz samą operacją kucia. Fałdowanie można zazwyczaj zaobserwować gołym okiem, gdy odkuwka jest w stanie rozżarzonym do czerwoności, ale zwykle na późniejszym etapie może przejść kontrolę magnetyczno-proszkową.
2) Częściowo wypełniony niezadowoleniem. Częściowe niezadowolenie z odkuwek półwałowych występuje głównie na zewnętrznych zaokrąglonych narożach pręta lub kołnierza, co objawia się zbyt dużym zaokrągleniem naroży lub wymiarem nie spełniającym wymagań. Niezadowolenie doprowadzi do zmniejszenia naddatku na obróbkę odkuwki, a gdy będzie poważny, obróbka zostanie złomowana. Przyczynami niezadowolenia mogą być: konstrukcja kęsa pośredniego lub półwyrobu jest nieuzasadniona, jego średnica lub długość jest nieodpowiednia; temperatura kucia jest niska, a płynność metalu słaba; niewystarczające smarowanie matrycy kuźniczej; nagromadzenie się kamienia tlenkowego we wnęce matrycy itp.
3) Błędne umiejscowienie. Niewspółosiowość to przemieszczenie górnej połowy odkuwki względem dolnej połowy wzdłuż powierzchni podziału. Nieprawidłowe umiejscowienie będzie miało wpływ na położenie obróbki, powodując niewystarczający lokalny naddatek na obróbkę. Przyczyny mogą być następujące: szczelina między łbem młotka a szyną prowadzącą jest zbyt duża; konstrukcja szczeliny blokującej matrycę kuźniczą jest nieuzasadniona; instalacja formy nie jest dobra.
5 Proces przycinania.
Główną wadą jakościową procesu przycinania jest duży lub nierówny wypływ resztkowy. Duży lub nierówny wypływ resztkowy może mieć wpływ na pozycjonowanie i mocowanie obróbki. Oprócz zwiększenia lokalnego naddatku na obróbkę, spowoduje to również odchylenie w obróbce, a nawet może spowodować cięcie w wyniku obróbki przerywanej. Przyczyną może być: stempel matrycy przycinającej, szczelina matrycy nie jest prawidłowo zaprojektowana lub matryca jest zużyta i zestarzała
Aby zapobiec powyższym wadom i zapewnić jakość odkuwek, opracowaliśmy i przyjęliśmy szereg środków zapobiegawczych i kontrolnych: określenie odpowiedniego rozmiaru półfabrykatu lub półfabrykatu poprzez przegląd projektu i weryfikację procesu; na etapie projektowania i weryfikacji formy, z wyjątkiem formy konwencjonalnej. Oprócz układu wnęki, projektu mostu i silosu, szczególną uwagę zwrócono na zaokrąglenia stopniowe i szczeliny blokujące, aby zapobiec składaniu i nieprawidłowemu przesunięciu, ścisła kontrola jakości procesu wykrawanie, podgrzewanie i swobodne kucie kęsów i skupienie się na ukośnej powierzchni kęsa. Stopnie i zadziory na powierzchni czołowej, przejście stopniowe kęsa pośredniego, długość pręta i temperatura materiału.